La definición de Six Sigma procede de la estadística, que utiliza la letra griega Sigma para indicar la desviación estándar. Este valor cuantifica la capacidad de un proceso. El método Six Sigma combina un conjunto de prácticas de gestión de la calidad. Se basa en identificar y eliminar las causas de los defectos, minimizando la variabilidad de todas las métricas de un proceso. La etimología del término deriva de un proceso ideal, en el que la media está a 6 desviaciones estándar de uno de los límites especificados. Si esto ocurre, prácticamente no habrá mediciones fuera de las especificaciones e intervalos previstos. El objetivo es obtener sólo 3,4 partes defectuosas por millón de oportunidades.

DMAIC es un acrónimo formado por los términos Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar (en inglés Define, Measure, Analyze, Improve, and Control).

Estas palabras puntúan la secuencia y las operaciones necesarias, para mejorar cualquier proceso.

• Define phase: During this phase, the teams that will deal with the definition of problems and defects are formed, then the projects are selected and their purpose is highlighted. For this phase to be effective, it will be essential to identify the opportunities and possibilities of defects, as well as the elements that bring value to the product or service. The easiest approach to perform this phase is to start with problems and reports, transforming the customer’s voice (VOC) into critical to quality (CTQ) elements.
• Fase de medición: Esta fase consiste en medir el rendimiento básico del proceso. Sólo conociendo su punto de partida, de hecho, será posible definir un objetivo y el camino hacia su consecución. Una vez obtenidos estos dos parámetros, es decir, el estado "tal como es" y el estado "tal como debería ser", será posible salvar la brecha que nos separa de nuestro objetivo.  
•  Fase de análisis: La fase de análisis, permite averiguar qué parámetros del proceso (input), tienen mayor impacto en el resultado (output). Se definirán las posibles causas de variación, que posteriormente se distinguirán en Trivial Many y VItal Few. Al destacar y clasificar estas últimas, será posible identificar los principales factores que influyen en la variación del proceso estudiado.
• Fase de mejora: El objetivo de esta fase es identificar las oportunidades de mejora y determinar cómo pueden afectar positivamente al resultado del proceso. Para ello, será necesario encontrar y probar cualquier solución que optimice el proceso. A través de pruebas, experimentos y simulaciones, será posible identificar qué medidas se tomarán, para, por ejemplo, reducir los costes y aplicar las peticiones.
•  Fase de control: En la fase de control se integran y optimizan las soluciones definidas en las etapas anteriores. Se elaborará un plan de control que pondrá de manifiesto el resultado de las mejoras introducidas en el proceso. Esta fase también permitirá supervisar el progreso de los cambios y su posible estabilidad dentro del proceso.

FMEA son las siglas de Failure Mode and Effects Analysis. Se trata de un análisis basado en los posibles fallos y sus consecuencias. Gracias a este modo, será posible prever diferentes tipos de imprevistos, controlando así su capacidad y actitud ante la resolución de problemas. Estos estudios van más allá del concepto de "capacidad de respuesta" ante las dificultades, permitiendo en cambio un enfoque "proactivo" para hacer frente a los fallos detectables y a los fallos dentro de un proceso. Prever un imprevisto antes de que se produzca, planificando las posibles soluciones a priori, evitará cualquier interrupción de la producción.

Del japonés "a prueba de errores". Define un elemento que, por sus características de diseño, no puede ser utilizado de forma distinta a la prevista. Un claro ejemplo de cómo este concepto está presente en nuestra vida cotidiana lo da el puerto USB de nuestros ordenadores: no se puede insertar un conector USB en la dirección equivocada. Esta expresión fue creada por Shigeo Shingo, que hizo de este concepto una parte fundamental del Sistema de Producción Toyota.

El sistema de producción Kanban fue diseñado para Toyota por Taiichi Ohno. El término proviene de la unión de dos palabras japonesas: "Kan" que significa "visual" y "ban" que significa "papel". Este sistema, gracias a su inmediatez, permite identificar y comprender rápidamente lo que hay que completar, distinguiéndolo de lo que ya se ha realizado. Se trata esencialmente de simples "tarjetas" que también pueden crearse en formato digital, que se colocan o eliminan según sea necesario, en determinados segmentos del proceso. Gracias a la sencillez de este sistema, será posible, por ejemplo, para una persona que acaba de empezar sus turnos, identificar qué parte del proceso debe completar y cómo.

El Lean Management o Lean Thinking es un modelo de gestión, atribuible a la mejora continua, desarrollado por Toyota. Se trata de una filosofía de gestión que implica a todos los empleados de forma transversal, aunando el trabajo de todos en una dirección: el aumento del valor percibido por el cliente. Uno de los objetivos del Lean Management es centrarse en el flujo de la organización, que debe ser capaz de llevar a cabo todos los procesos, sin interrupción. Esta estrategia empresarial forma parte del modus operandi de Toyota desde los años 30 y ha seguido evolucionando hasta nuestros días. El objetivo es evitar el gasto innecesario, que siempre puede rastrearse en siete categorías:

1. Transporte
2. Inventario
3. Movimiento
4. Esperas
5. Sobreproceso
6. Sobreproducción
7. Defectos

Al eliminar o reducir estas variables, se podrá lograr un flujo continuo de valor.