La definizione di Six Sigma proviene dalla statistica, che utilizza la lettera greca Sigma per indicare la deviazione standard. Questo valore, quantifica la capacità di un determinato processo. Six Sigma indica un insieme di pratiche concernenti la gestione della qualità. Si basa sulla identificazione e rimozione della cause di difetti, riducendo al minimo la variabilità di tutte le metriche all’interno di un processo. L’etimologia del termine, deriva da un processo ideale, nel quale la media sia a 6 deviazioni standard da uno dei limiti specificati. Se ciò dovesse verificarsi, virtualmente non vi saranno misurazioni al di fuori delle specifiche e degli intervalli previsti. L’obiettivo è quello di ottenere solo 3.4 parti difettose per milione di opportunità.

DMAIC è un acronimo composto dai termini Define, Measure, Analyze, Improve e Control.

Queste parole scandiscono la sequenza e le operazioni necessarie, al fine di migliorare qualsiasi processo.

• Define phase: During this phase, the teams that will deal with the definition of problems and defects are formed, then the projects are selected and their purpose is highlighted. For this phase to be effective, it will be essential to identify the opportunities and possibilities of defects, as well as the elements that bring value to the product or service. The easiest approach to perform this phase is to start with problems and reports, transforming the customer’s voice (VOC) into critical to quality (CTQ) elements.
• Measure phase: Questa fase consiste nella misurazione delle performance di base del processo. Solo conoscendo il proprio punto di partenza, infatti, sarà possibile definire un obiettivo e il percorso verso il suo raggiungimento. Una volta ottenuti questi due parametri, ovvero la condizione “come è” e la condizione “come dovrebbe essere”, sarà possibile colmare il gap che ci separa dal nostro obiettivo.  
•  Analyze phase: La fase di analisi consente di scoprire quali parametri del processo (input), abbiano maggiore impatto sul risultato dello stesso (output). Verranno definite le possibili cause di variazione, che successivamente saranno distinte in Trivial Many e Vital Few. Evidenziando e classificando queste ultime, sarà possibile individuare i fattori principali che influenzano la variazione del processo oggetto di studio.
• Improve phase: L’obiettivo di questa fase, è quello di identificare le opportunità di miglioramento e stabilire come esse possano influire positivamente sul risultato del processo. Per far sì che ciò avvenga, sarà necessario trovare e soprattutto testare, qualsiasi soluzione che ottimizzi il processo. Tramite test, esperimenti e simulazioni, sarà possibile individuare quali saranno gli accorgimenti da adottare, al fine, per esempio, di ridurre i costi ed implementare la domanda.
•  Control phase: Durante la fase di controllo, vengono integrate e ottimizzate le soluzioni definite dagli step precedenti. Verrà redatto un piano di controllo, che evidenzierà il risultato di ogni miglioria apportata al processo. Questa fase, inoltre, consentirà di monitorare l’andamento delle modifiche e la loro eventuale stabilità all’interno del processo.

FMEA è l’ acronimo di Failure Mode and Effects Analysis. Si tratta di un’analisi basata sui possibili guasti e sulle conseguenze da essi derivanti. Grazie a questa modalità, sarà possibile prefigurare diversi tipi di imprevisti, monitorando così la propria capacità e attitudine alla risoluzione dei problemi. Questi studi, superano il concetto di “reattività” nei confronti delle difficoltà, consentendo invece un approccio “proattivo” per far fronte ai guasti e ai fallimenti rilevabili all’interno di un processo. Prefigurare un imprevisto prima ancora che si verifichi, pianificando a priori le possibili soluzioni, consentirà di evitare qualsiasi interruzione nella produzione.

Dal giapponese “a prova di errore”. Definisce un elemento che per le sue caratteristiche di progettazione, non può essere utilizzato in maniera difforme dallo scopo previsto. Un chiaro esempio di come questo concetto sia presente nella nostra vita quotidiana, è dato dalla porta USB dei nostri computer: non si può inserire un connettore USB nel verso sbagliato. Questa espressione è stata coniata da Shigeo Shingo, che ha inserito questo termine nel Toyota Production System.

Il sistema di produzione Kanban è stato ideato per la Toyota da Taiichi Ohno. Il termine deriva dall’unione di due parole giapponesi: “Kan” che significa “visivo” e “ban” che significa “carta”. Questo sistema, grazie alla sua immediatezza, consente di individuare rapidamente e di comprendere ciò che deve essere completato, distinguendolo da ciò che è già stato eseguito. Si tratta essenzialmente di semplici “carte” che possono essere create anche in formato digitale, le quali vengono apposte o rimosse in base alla necessità, su determinati segmenti del processo. Grazie alla semplicità di questo sistema, sarà ad esempio possibile, per un soggetto che ha appena iniziato il suo turno, individuare quale parte del processo vada completata e in che maniera.

Lean Management o Lean Thinking, è un modello di gestione, riconducibile al Continuous Improvement sviluppato da Toyota. È una filosofia per la gestione del management, che coinvolge trasversalmente ogni dipendente, facendo convergere il lavoro di tutti in un’unica direzione: l’aumento del valore percepito dal cliente. Uno degli obiettivi del Lean Management è quello di concentrarsi sul flusso dell’organizzazione, che deve essere in grado di svolgere tutti i processi, senza interruzioni. Questa strategia aziendale, fa parte del modus operandi della Toyota fin dal 1930, e ha continuato ad evolversi fino ai giorni nostri. Lo scopo è quello di evitare gli sprechi, che sono sempre riconducibili a sette macrocategorie:

1. Trasporto
2. Inventario
3. Movimento
4. Attesa
5. Sovraprocessare
6. Sovraproduzione
7. Difetti

Eliminando o riducendo queste variabili, sarà possibile raggiungere un flusso di valore continuo, senza interruzioni.