Definiția Six Sigma provine din statistici, care utilizează litera greacă Sigma pentru a indica deviația standard. Această valoare cuantifică capacitatea unui proces. Six Sigma combină un set de practici de management al calității. Se bazează pe identificarea și eliminarea cauzelor defectelor, minimizând variabilitatea tuturor măsurătorilor dintr-un proces. Etimologia termenului derivă dintr-un proces ideal, în care media este la 6 devieri standarde de la una dintre limitele specificate. Dacă se întâmplă acest lucru, nu vor exista practic măsurători în afara specificațiilor și intervalelor așteptate. Scopul este de a obține doar 3,4 părți defecte la un milion de oportunități.

DMAIC este un acronim format din termenii Definire, Măsurare, Analiză, Îmbunătățire și Control.

Aceste cuvinte punctează secvența și operațiunile necesare, pentru a îmbunătăți orice proces.

• Define phase: În această fază, se formează echipele care se vor ocupa de definirea problemelor și defectelor, dupa care proiectele sunt selectate și scopul lor este evidențiat. Pentru ca această fază să fie eficientă, va fi esențial să se identifice oportunitățile și posibilitățile defectelor, precum și elementele care aduc valoare produsului sau serviciului. Cea mai ușoară abordare pentru a efectua această fază este de a începe cu probleme și rapoarte, transformând vocea clientului (VOC) în elemente critice pentru calitate (CTQ).
• Measure phase: Această fază constă în măsurarea performanței de bază a procesului. Numai cunoscându-ți punctul de plecare, de fapt, va fi posibil să fie definit un obiectiv și calea spre realizarea lui. Odată ce acești doi parametri au fost obținuți, și anume condiția "așa cum este acum" și condiția "așa cum ar trebui să fie", va fi posibil să se reducă decalajul care ne separă de obiectivul nostru  
•  Analyze phase: Faza de analiză, vă permite să aflați ce parametri ai procesului (input), au cel mai mare impact asupra rezultatului (output). Vor fi definite cauzele posibile de variație, care mai târziu se vor distinge în Trivial Many și Vital Few. Prin evidențierea și clasificarea acestora din urmă, va fi posibilă identificarea principalilor factori care influențează variația procesului studiat.
• Improve phase: Scopul acestei faze este de a identifica oportunitățile de îmbunătățire și de a determina modul în care acestea pot afecta pozitiv rezultatul procesului. Pentru a face acest lucru, va trebui să găsiți și să testați, orice soluție care optimizează procesul. Prin teste, experimente și simulări, va fi posibil să se identifice ce măsuri vor fi luate, de exemplu pentru a reduce costurile și a pune în aplicare cererile.
•  Control phase: În timpul fazei de control, soluțiile definite de pașii anteriori sunt integrate și optimizate. Va fi elaborat un plan de control, care va evidenția rezultatul oricăror îmbunătățiri aduse procesului. Această fază va permite, de asemenea, monitorizarea progresului schimbărilor și a posibilei stabilități a acestora în cadrul procesului.

FMEA vine de la Failure Mode and Effects Analysis. Este o analiză bazată pe posibile eșecuri și consecințele acestora. Datorită acestui mod, va fi posibil să prognozați diferite tipuri de evenimente neașteptate, monitorizând astfel capacitatea și atitudinea dumneavoastră față de rezolvarea problemelor. Aceste studii depășesc conceptul de "receptivitate" la dificultăți, permițând în schimb o abordare "proactivă" pentru a face față eșecurilor și eșecurilor detectabile în cadrul unui proces. Prefigurarea unui eveniment neașteptat înainte chiar de a se produce, planificarea posibilelor soluții a priori, va evita orice întrerupere a producției.

Din japoneză "error-proof". Definește un element care, datorită caracteristicilor sale de proiectare, nu poate fi utilizat în mod diferit de scopul propus. Un exemplu clar al modului în care acest concept este prezent în viața noastră de zi cu zi este dat de portul USB al computerelor noastre: nu puteți introduce un conector USB în direcția greșită. Această expresie a fost creată de Shigeo Shingo, care a făcut din acest concept o parte fundamentală a sistemului de producție Toyota.

Sistemul de producție Kanban a fost proiectat pentru Toyota de catre Taiichi Ohno. Termenul provine din unirea a două cuvinte japoneze: "Kan" care înseamnă "vizual" și "ban" care înseamnă "hârtie". Acest sistem, datorită iminenței sale, vă permite să identificați și să înțelegeți rapid ce trebuie finalizat, distingându-l de ceea ce a fost deja realizat. Acestea sunt, în esență, simple "carduri" care pot fi create și în format digital, care sunt postate sau eliminate după cum este necesar, pe anumite segmente ale procesului. Datorită simplității acestui sistem, va fi posibil, de exemplu, ca o persoană care tocmai și-a început schimburile, să identifice ce parte a procesului ar trebui finalizată și cum.

Lean Management sau Lean Thinking este un model de management, care se datorează îmbunătățirii continue a dezvoltarii Toyota. Este o filozofie pentru management, care implică fiecare angajat de peste tot, aducând munca fiecăruia într-o singură direcție: creșterea valorii percepute de client. Unul dintre obiectivele Lean Management este să se concentreze pe fluxul organizației, care trebuie să fie capabil să efectueze toate procesele, fără întrerupere. Această strategie de afaceri a făcut parte din modul de operare al Toyota încă din anii 1930 și a continuat să evolueze până în prezent. Scopul este de a evita deșeurile, care pot fi întotdeauna urmărite înapoi la șapte categorii:

1. Transport
2. Inventar
3. Mișcare
4. Așteptare
5. Supra-proces
6. Supraproducţie
7. Defecte

Prin eliminarea sau reducerea acestor variabile, se va putea obține un flux continuu de valoare.